Eliminamos los picos de consumo y ganamos en eficiencia operativa

“Los arranques generaban demandas de energía extremas que hasta nos llegaban facturas de luz con multas”, comenta Hernán Fontalva, titular de Patagonic Gas S.R.L., quien encontró la solución junto a Atlas Copco con la instalación de un compresor de aire a tornillo que además le proporcionó una significativa reducción de los niveles de ruido y humedad.

 

Desde su fundación, Patagonic Gas S.R.L. fabrica hornos industriales a gas y eléctricos para aplicaciones como tratamientos térmicos o forja, entre otras soluciones que requieren un desarrollo de proyectos a medida de las necesidades técnicas de sus clientes. En nuestro país una de sus áreas de negocio que recibe mayor demanda se concentra en el segmento de las empresas dedicadas a la línea blanca. La otra fuente de ingresos proviene de las exportaciones a Brasil, donde están creciendo sostenidamente.

En sus instalaciones el aire comprimido es utilizado en tres grandes áreas: el pintado de las carcasas, en el que se aplica esmalte con sopletes que requieren del suministro de aire continuo; el accionamiento de sus herramientas neumáticas, y el funcionamiento de una punzonadora y una máquina de corte por plasma que operan diariamente para la confección de las partes de los hornos que fabrican.

Problema y solución

Entre los principales problemas que derivaban del uso de sus dos equipos a pistón (uno de 7,5 y otro de 10 HP) se encontraban: alta concentración de humedad en la línea y picos de consumo en los momentos de arranque de los compresores que ampliaban el uso de la energía reactiva, con las consecuentes penalidades que suelen establecer las compañías de distribución eléctrica. “Para eliminar la humedad pensamos instalar secadores por adsorción, aunque no lo teníamos muy claro, y los arranques generaban demandas de energía extremas que hasta nos llegaban facturas de luz con multas”, cuenta Hernán Fontalva, titular de la firma.

El equipo sugerido por Atlas Copco fue el GA11VSDFF, montado sobre un depósito de 250 litros. Una solución sencilla y confiable que ahorra espacio en la instalación ya que el compresor de velocidad variable (VSD), el secador y el tanque se integran en una única unidad. La tecnología VSD elimina los picos de demanda permitiendo ahorrar hasta un 35% de energía y el sistema de compresión por tornillo genera un mayor caudal de aire, estable y continuo. Asimismo, el secador logra reducir significativamente los niveles de humedad (entrega aire seco a +3°C de punto de rocío), al tiempo que disminuye notablemente el nivel de ruido. Para Fontalva: “Es el día y la noche. Ya no tenemos humedad en la línea y el ambiente de trabajo mejoró un montón, el equipo nuevo es súper silencioso”.

La instalación y puesta en marcha se realizó junto al equipo técnico de Atlas Copco: “Fue muy rápida y funcionó sin ningún inconveniente. Antes habíamos consultado a otras dos empresas pero nos inclinamos por Atlas Copco por calidad de producto, precio y financiación. El trato fue muy cordial y desde el principio nos entendimos. Estoy muy conforme, era lo que esperábamos y definitivamente lo recomendaría”.

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